哈尔滨中通阀门有限公司阀门生产线智能化升级及核心工艺技改项目

项目代码：2607-23*开通会员可解锁*-376671

项目类型：备案

总投资额：0.03亿元

产业结构指导目录：14.机械-17.关键泵、阀部件：船舶及储罐除锈用超高压泵(压力≥280MPa)、水刺法非织造布生产线高压泵(压力≥15MPa、流量≥550L/min、平均无故障运行时间≥10000h)，研制超高压聚乙烯催化剂供料泵(压力≥300MPa、流量≥40L/h)，开发太阳能热发电用高效熔盐泵(流量≥830m3/h、扬程≥65m、工作温度565℃)，串联多级抗气蚀控制阀系列化产品(公称压力Class600、规格NPS1～8、节流级数≥3级)，高集成度PSA多通道旋转控制阀(流量≥500N.m3/h、密封性能达GB/T13927C级要求)，超高压聚乙烯控制阀(设计压力260MPa、流量和压力控制精度≤1.5%)，70MPa复合材料储氢气瓶组合阀门(公称工作压力70MPa、功能组件集成数≥6、泄漏率≤30NmL/h)、高效低噪燃料电池氢气再循环泵(流量≥300L/min、系统效率≥60%、噪声≤70dBA)，加氢站用高压高频严密切断氢气球阀(工作压力45MPa/90MPa、启闭频次≥10cycle/h)，18MW及以上集成式压缩机组、直径1200毫米及以上的天然气输气管线配套压缩机、燃气轮机、阀门等关键设备，单线2

建设规模及内容：一、建设规模 本项目依托公司现有厂房及配套设施，通过淘汰老旧普通车床、手工焊接设备等落后低效设备，购置数控车床、数控龙门钻铣中心、重型普通车床、闸阀专用焊接设备及智能配套装置等先进设备共计17台（套） （以最终设备清单为准）.设备投入后，公司打通阀门加工、焊接一体化全产业链，核心制造工艺自主可控，产能、品质、市场竞争力全面提升，助推企业稳步规模化发展。，重点提升闸阀阀体内腔防腐层堆焊工艺水平及精密零部件自主加工能力。项目总投资300万元，其中设备购置及安装费约300万元，全部为企业自筹资金。项目投产后预计年新增营业收入约4000万元，年新增利润约500万元。 二、建设内容 （一）淘汰落后设备 淘汰老旧普通车床、传统手工焊接设备等落后低效设备8台（套） ，淘汰设备原值约64.7万元，淘汰设备已提足折旧。 （二）新增设备 数控车床设备（多款型号） ：含T5070、6150加高、6150-1000数控车床及T300数控仪表车床，形成尺寸梯度，批量精加工阀杆、阀芯、密封面、内外螺纹等核心精密配件，提升加工精度及量产效率。 数控龙门钻铣中心（QT2016型） ：1台，实现大口径阀体、大型法兰等重型工件的一次装夹、多工序加工，满足大口径非标阀门生产需求。 普通重型车床（CFW6180B/1.5M型） ：1台，承接大口径阀体、大型法兰等重型工件毛坯粗加工，实现大规格阀门铸件自主开粗作业，取消外协加工。 专用焊接设备及智能配套装置：BWG-300G-1平板闸阀内孔套焊氩弧加丝专机，替代传统手工焊接，标准化完成闸阀阀体内腔防腐层堆焊；配套激光焊缝跟踪系统、缺丝报警器，实现焊接过程智能监控，降低焊接次品率。 （三）公用及辅助工程 利用现有厂房场地条件，完成新增设备的安装调试及数控系统、焊接系统统一适配，优化铸钢、不锈钢等阀门材质切削及焊接工艺参数，实现新旧设备联动顺畅，生产线整体排布优化。 三、技改后预期成效 降本增效：阀体粗加工、零件精加工、阀体内腔焊接全工序自主完成，取消外协与外购费用；自动化生产精简用工，单件生产成本持续下降。 品质升级：车削精度、焊接工艺标准化，阀门密封性、耐腐蚀性达标化工、水务、热力等工程项目采购标准，产品合格率提升。 产线智能化水平提升：通过数控设备及智能监测系统应用，推动产线从传统制造向自动化、智能化方向升级。

审批信息