华岩精品项目：汉江兴隆枢纽2000吨级二线船闸工程主体工程XLCZSG-1标段围堰支护及防渗施工

武汉华中岩土工程有限公司

筑牢水下“铜墙铁壁”

——汉江兴隆枢纽2000吨级二线船闸工程

主体工程XLCZSG-1标段围堰支护及防渗施工

汉江兴隆枢纽2000吨级二线船闸工程位于湖北省潜江市境内汉江兴隆枢纽右岸滩地，地处复杂水文地质区域，紧邻既有运营枢纽，防渗工程作为施工安全与工程质量的核心保障，严格按照方案部署，采用以TRD与塑性砼防渗墙施工工艺为主的全封闭防渗体系，精准应对深层地下水渗透及深基坑施工风险，确保工程安全有序推进。

一、防渗体系整体方案设计

本工程防渗体系严格遵循方案要求，按功能分区分为围堰防渗与主体基坑防渗两大板块，两者协同发力，形成完整、可靠的防渗防护网络，全面适配工程复杂工况及防渗需求，我公司主要负责主体基坑防渗墙施工。

本工程船闸主体基坑防渗结构位于基坑内侧，防渗形式采用TRD+塑性砼防渗墙的组合形式。船闸主体基坑临近一线船闸侧防渗结构为60cm厚塑性砼防渗墙，入岩0.5m，深度约54～62m。其余位置采用65cm厚TRD水泥土连续墙，深度约37～42m，两种形式相结合形成封闭圈，防渗墙总长约1964m。结合围堰类型实施差异化深度设计，确保防渗效果与工况精准匹配：兼顾防渗效果与结构经济性，全面覆盖围堰防渗关键区域。

二、TRD施工核心工艺及实施要点

（一）TRD施工核心参数

结合工程方案及地质条件，TRD施工关键参数：厚度为650mm，总长约1100m，深度37～42m；固化液采用水泥浆液，水灰比控制在1.5，水泥掺量400～450kg/m3，确保搅拌体强度；切割液与切割土体形成的混合泥浆流动度控制在135mm～240mm，固化液混合泥浆流动度控制在150mm～280mm，保障搅拌均匀性。

（二）TRD施工关键工序及控制措施

项目部严格按照方案部署，将TRD施工作为关键工序重点管控，实施全过程质量管控、实时监测与旁站监督，核心工序及控制措施如下：

主机就位：施工前对场地进行平整清理，清除地下障碍物，确保桩机行走及作业稳定；采用经纬仪或全站仪校验桩机立柱导向架垂直度，垂直度偏差严格控制在1/200墙深以内，墙体中心偏位不超过20mm，确保施工精度。

浆液制备：建立专用浆液制备区，严格按方案配比制备切割液和固化液，搅拌时间不少于2min，确保浆液均匀无离析；每台班检查浆液配比不少于3次，实时监控浆液性能，杜绝不合格浆液投入使用。

切削搅拌：采用自行沉入方式，通过自重匀速下沉，速度控制在4cm/min～7cm/min，沉放过程中实时校正导杆垂直度；先行切削推进速度控制在0.2～2m/h，临近既有设施时，开放长度不超过10延米，严格控制推进速度及垂直度；回撤切削推进速度控制在5～10m/h，回撤时搭接先期施工墙体不小于50cm，避免出现冷缝；搅拌成墙推进速度控制在2m/h，确保水泥浆液与土体充分搅拌融合。

切割箱拔出：切割箱拔出严格控制在施工完成后4h内，采用分段、匀速拔出方式，同时持续注入水泥浆液进行填充，避免墙身出现空洞；拔出时根据施工区域选择外拔或内拔方式，外拔时沿设计墙体向外延伸切割3m～4m，在距离设计墙体端部1m～3m处拔出；内拔时回撒至设计墙体端部2m处拔出，确保墙身端部密实。

质量检测：施工完成后，对TRD防渗墙进行全方位质量检测，重点检测墙体完整性、渗透系数及28天无侧限抗压强度，要求渗透系数不大于1×10cm/s，28天无侧限抗压强度不小于1MPa，检测合格率确保100%，关键指标全面优于方案设计及规范标准。

（三）TRD施工难点及应对措施

本工程TRD施工面临深度深、精度要求高，且邻近既有运营枢纽、保护要求严等难点，项目部结合方案优化施工措施，高效破解技术难题：

深层防渗控制：针对深层圆砾层强透水特性，优化固化液配比，提高水泥掺量，延长搅拌时间，确保搅拌体均匀密实，实现地下水全截断；施工过程中采用智能监测设备，实时监测墙体垂直度及搅拌均匀性，及时调整施工参数。

施工精度控制：引入多段式倾斜仪、全站仪等设备，全程监控桩机垂直度及墙体位置，每切割幅进行垂直度检测，偏差超限时立即纠偏；采用跳打方式施工，减少土体扰动，避免墙体偏移。

既有设施保护：临近既有枢纽设施区域，严格控制施工速度及开放长度，避免施工扰动影响既有设施安全；施工前对既有设施进行监测布点，施工过程中实时监测沉降及变形，确保监测数据在允许范围内。

质量通病防治：针对搅拌体不均匀、刀箱抱死等质量通病，施工前全面检修施工设备，确保设备正常运行；合理安排施工流程，避免施工中断，出现冷缝时，在接头处重新切割搅拌，确保墙身连接密实；定期清洗管路，避免浆液堵塞，确保注浆连续。

三、塑性砼防渗墙施工核心工艺及重难点

（一）核心施工技术方案

本工程塑性砼防渗墙为落底式止水帷幕，墙厚0.6m、深度54～62m，嵌入基岩0.5m。核心采用抓法成槽+泥浆护壁+导管法浇筑塑性砼工艺，整体施工流程：施工准备→测量放样→导墙施工→泥浆循环系统布置→成槽施工→刷接头 + 清底→接头施工→导管及料斗安装→砼浇筑→防渗墙检测。

（二）塑性砼防渗墙施工关键工序及控制措施

导墙施工：倒“L”型C25钢筋混凝土结构，墙高1.5m、板厚0.2m。 施工工艺：挖掘机挖槽+人工修整槽壁→现场绑扎钢筋（单侧15Ф12、Ф12@200 单层钢筋，梅花形双丝绑扎）→胶板木模安装+150×150cm木方@1500mm对撑→对称分层浇筑 C25 商品砼（分层厚度50cm）→达到设计强度后拆模→架设上下两道梅花形木支撑（水平间距1.5m）→原状土回填压实。 质量要求：中心线与防渗墙轴线重合，平面轴线允许偏差+15mm，顶高程允许偏差±20mm，拆模后及时支撑防位移，重型机械禁止在导墙3m范围内靠近。

泥浆循环系统：泥浆配置以膨润土+水为原料，新泥浆池（10m×10m×2m）、循环泥浆池（15m×15m×2m）、废浆沉淀池（8m×8m×3m）组合布置，总有效容量 650m3。 性能指标：新配置泥浆比重 1.05～1.08g/cm3、漏斗黏度35～55s；循环泥浆比重＜1.15g/cm3、漏斗黏度32～70s，严控失水量＜40mL/30min、泥饼厚＜2.5mm 等指标。 泥浆管理：成槽时泥浆液面高出地下水位1m以上，暂停施工时不低于导墙顶面50cm；回收泥浆经分离器筛分处理，不合格泥浆及浇筑时液面距地面5m以上的上部泥浆，抽运至场外指定地点处置。

成槽施工：施工设备为金泰SG70液压抓斗。 核心工艺：两抓法+跳挖三抓工艺，先两侧后中间跳挖，同一槽段相邻组挖土深度高差≤3m，成槽机掘进速度控制在15m/h，挖至槽底2～3m时用测绳控深。 垂直度控制：测斜仪实时监测+经纬仪跟踪观测，每一抓开挖到底后用超声波侧壁仪检测槽孔四向垂直度，偏差超标立即纠偏；遇复杂地层塌孔则回填粘性土，处理后重新挖掘。

接头与清底施工：接头形式：圆形接头，先行幅直接清底，连接幅/闭合幅采用双刷壁工艺（偏心配重刷壁器+导向性刷壁器）。刷壁要求：刷至刷子无泥屑后再刷2～3次，闭合幅额外增加刷壁次数，结束标准为“刷子无泥屑、槽底淤积不再增加”。清底工艺：先抓斗捞除槽底余土，再采用气举反循环法清孔，槽底沉渣厚度＜100mm。接头管施工：接头管高出导墙顶1.8m以上、底部与槽底齐平，垂直度与槽段一致；砼初凝后初顶拔（每30min提升 50～100mm），终凝后全部拔出。

塑性砼浇筑砼性能要求：入槽坍落度18～22cm。 浇筑设备：导管内径300mm（底端距槽底 30～50cm），2套导管（间距≤3m），配套砼灌注料斗（1m3及6mm钢板加工）。 浇筑控制：成槽后 4h内完成浇筑，砼面上升速度≥2m/h，导管埋深 2～4m，中断灌注时间≤30min，槽内砼面高差≤0.5m，最终浇筑高度高于设计高程0.5m；浇筑过程随机取样检测砼力学性能。

检测与后续处理：成墙检测，每升高3m沿轴线布置4个取样断面，钻机钻取芯样检测容重、渗透系数、抗压强度；成墙后28d进行钻孔取芯+注水试验，每15～18个槽段设1个检查孔。

（三）塑性砼防渗墙施工难点及应对措施

1、深厚复杂地层成槽时槽壁稳定控制，核心问题涉及回填土、细砂、圆砾层（中等～强透水），浅层高水位易导致槽壁坍塌、泥浆漏失、翻砂。 应对措施：试成槽动态调整泥浆性能，砂层/圆砾层提高泥浆比重、黏度，添加增粘剂，必要时丢黏土块、锯末或化学堵漏材料；跳挖施工缩短单元槽段长度（最长6.0m），成槽至砼浇筑累计暴露时间≤24h； 泥浆液面高出地下水位1m以上，成槽段边缘禁止大型机械频繁走动；发现塌孔立即停止掘进，回填粘性土处理后重新成槽。

2、成槽垂直度精准控制，核心问题：深层圆砾层土质不均，成槽机易偏斜（超L/150），影响接头搭接和防渗效果。 应对措施：平整压实场地，确保成槽机底座水平，抓斗与导墙中心线对齐；测斜仪+经纬仪+超声波侧壁仪三重监测，每一抓后检测垂直度，偏差超标立即纠偏；采用跳挖三抓法均衡受力，上部15m松散地层放慢掘进速度（15m/h）； 遇障碍物或不均地层，钻头悬空扫孔纠偏，纠偏困难则回填重挖。

3、接头施工质量控制（防止夹泥、绕流），核心问题：圆形接头易因刷壁不彻底、接头管安装/ 拔管不当，导致夹泥、绕流，影响防渗整体性。 应对措施：双刷壁工艺联合清刷，闭合幅增加刷壁次数，严格执行“刷子无泥屑、槽底无新增淤积”标准；接头管安装前复核槽段尺寸，安装后用袋装粘土回填后部防漏浆；砼初凝后初顶拔，每30min提升50～100mm，根据砼凝结时间控制拔管时机，避免过早坍落或过晚卡死。

4、深槽砼浇筑质量控制，核心问题：易出现导管埋深失控、砼离析、液面高差超标等问题，影响墙体密实度。 应对措施：导管使用前做水密封试验（压强0.6～1.0MPa），安装时编号顺次拼接，确保密闭性；首封砼保证管底埋深＞1m，浇筑过程每 30min测量一次砼面，每2h测量一次导管内砼面； 控制砼浇筑速度≥2m/h，避免中断（中断时间≤30min），及时调整导管埋深（2～4m）；砼运输过程保温保湿，防止坍落度损失，严禁不合格砼入槽。

四、施工质量管控及成效

项目部围绕二航局为主体以创建平安百年品质工程为目标，严格落实方案要求，针对TRD施工及塑性砼防渗墙工程建立完善的质量管控体系，坚持“方案先行、技术引领、过程精控、样板引路”原则，实施全员、全过程、全方位质量管控。

施工过程中，严格执行原材料进场检验制度，水泥、外掺剂等原材料必须具备出厂合格证及复检报告，不合格材料严禁投入使用；关键工序实行旁站监督，每道工序验收合格后方可进入下一道工序；引入智能监测系统，实时监测防渗墙施工精度、基坑变形及地下水渗透情况，及时发现并处置各类隐患。

经检测，本工程防渗墙及各类防渗结构合格率均达100%，其中防渗墙渗透系数、完整性、强度等关键指标全面优于方案设计及规范标准，有效阻隔了地下水渗透，确保了围堰及基坑施工安全。工程未发生渗漏、管涌等安全隐患，施工过程规范、质量可控，为船闸主体结构施工奠定了坚实基础，也为同类水运工程深层防渗及TRD施工提供了可借鉴的精品实践经验。

(第二工程公司：郑超)

武汉华中岩土工程有限责任公司

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