委托铸造加工询价公告
采购方式	询比采购
采购项目编号	XJ********
采购项目名称	委托铸造加工
业务类型	商品采购
采购单位名称	山东航天电子技术研究所
状态	报价中
已有报价	0家
剩余天数	6天
报价起止时间	*开通会员可解锁*15:59至 *开通会员可解锁*15:59
最终用户	山东航天电子技术研究所
付款方式	验收合格付款

委托铸造加工询价公告.pdf

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采购公告***********

采购项目标题	委托铸造加工	采购项目编号	XJ********
场次开始时间	*开通会员可解锁*15:59	场次结束时间	*开通会员可解锁*15:59
采购方式	询比采购	业务类型	商品采购
参与方式	非定向	出价方式	一次性出价
发布单位	山东航天电子技术研究所	最终用户	山东航天电子技术研究所
联系人	牟懋竹	联系方式	********
付款方式	验收合格付款	交货期	自下单后90天内交货至指定地点
签章要求	报价单不需电子签章	保证金要求	无需缴纳保证金
报价要求	报价包含运费需要对全部产品报价	发票要求	增值税专票
比选方式	最低价成交	成交价格（成交结果公示）：	显示
一级类目	服务	二级类目	其他服务
三级类目	其他各种服务
备注	1.在航天电子采购平台下载附件，请仔细阅读技术要求，欢迎具备相应产业能力单位报价，禁止胡乱报价。2.非名录内供应商单位，请报价时单独打包单位资质材料(营业执照或事业单位法人证,质量管理体系证书,武器装备质量管理体系证书等),作为附件一并上传！3.报价单位原则上要求有电子签章，认同报价有效,若有特殊原因无法电子签章,请提供加盖公章的报价单,作为附件一并上传！

产品明细

第1页，共2页

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产品名称

产品标准

型号

型号可替代

规格

采购数量

计量单位

最少供应量

是否国产

质量等级

封装形式

产品批次

备注

到货日期

运输方式

到站地点

制造商

委托铸造加工

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否

WX2025100002

1(个)

个

1(个)

是

第2页，共2页

				编 号	TY811·SD08-1A.JY008
				密 级	非密
				阶段标记	Z
				页　　数	27
型号代号XXXX文件名称机械制造事业部外协工艺保证要求型号代号XXXX文件名称机械制造事业部外协工艺保证要求
	编制单位		机械制造事业部
	编　　写		邓晋璐 ********
	校　　对		李芳********
	审　　核		胡庆德********
	标　　审		张桐********
	批　　准		孙玉龙********
中国航天科技集团公司第五研究院第五一三研究所

内容概要：本文结合不同产品图纸要求及任务特点，规定了外协工艺要求，作为双方外协产品的检验约定。
主 题 词	加工 外协 工艺要求
更 改 栏	更改单号	更改日期	更改人	更改办法

机械制造事业部外协工艺保证要求

1范围

1.1.1主题内容

本要求规定了山东航天电子技术研究所机械制造事业部外协机械加工零件的工艺保证要求。

1.2.2适用范围

本要求适用于山东航天电子技术研究所机械制造事业部初、正样机械加工的断接器、机壳类产品零件外协工艺质量控制工作。

2引用文件

GB/T1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差值》

GJB571A-2005《不合格品管理》

C/JXZZ.04《机械制造事业部外协任务质量控制管理规定》

3职责

3.1外协生产调度

3.1.1负责机械制造事业部机械零件加工外协归口管理，负责与外协承制方接口与沟通。

3.1.2负责组织外协任务实施，外协任务图纸和质量要求的传递，外协生产过程问题的协调解决，外协任务的验收，外协信息收集、整理、分析和存档工作。

3.2.工艺师

3.2.1负责组织外协零件工艺保证要求、工艺技术协调单等工艺技术要求的提出。

3.2.2负责组织与外协承制方的技术交流，并对外协承制方进行质量宣贯，督促外协承制方完成质量问题分析，提升加工质量。

3.3测试检验中心

3.3.1负责外协加工零件进行检验、验收工作。

3.3.2负责外协加工零件质量问题的审理和处理。

3.3.3参与外协检验人员检测方式、方法的培训指导工作。

3.4外协承制方

3.4.1负责机械制造事业部委托任务加工和质量管控；按照设计图样、模型和工艺文件组织零件加工，负责生产过程的人、机、料、法、环等因素处于受控状态。

3.4.2负责加工过程中质量问题的分析和质量提升，确保质量问题呈递减趋势。

4一般要求

4.1工艺文件保证要求

4.1.1外协承制方负责依据设计图样、模型和工艺要求编制工艺文件和检测数据记录表，工艺文件应在经过零件加工首件鉴定后固化，应具有可操作、可量化、可检验等要求。

4.1.2外协承制方工艺更改前，必须提前告知委托方，在经过零件首件鉴定合格后，方可进行更改。

4.2原材料控制要求

4.2.1外协承制方原则上必须采用任务委托方提供的原材料，在加工前必须确认待加工材料与零件图纸要求的原材料一致，禁止乱用、混用，严禁使用其他来源的材料替代进行生产加工。

针对弹簧类零件：

如确实需要外协承制方提供原材料的，外协承制方必须提前识别并向任务委托方确认原材料相关要求，同时向任务委托方提供原材料采购途径及供应商名称，期间不允许随意更换采购途径及供应商，在任务委托方确认原材料采购途径及供应商符合要求后，外协承制方方可采购固定规格和状态的原材料，并对原材料进行复验，复验结果交由任务委托方确认无误后方可进行生产加工，原材料采购证明及复验材料交由任务委托方存档，按季度进行复查，如违反此规定，该任务承制方所生产所有零件，均按报废处理，并进行相应扣款。

针对断接器类零件：

如确需外协承制方提供原材料的，外协承制方必须提前识别并向任务委托方确认原材料相关要求，同时采用“A+A+B”管理模式，指定原材料采购途径及供应商名称，期间禁止随意更换采购途径及供应商，在任务委托方确认原材料采购途径及供应商符合要求后，外协承制方方可采购固定规格和状态的原材料，并对原材料进行复验，每批次每种规格每件原材料截取两端进行零件加工，加工完成后按要求进行氧化处理，复验结果交由任务委托方确认无误后方可进行生产加工，每批次原材料采购证明及复验材料交由任务委托方存档，按季度进行复查，如违反此规定，该任务承制方所生产所有零件，均按报废处理，并进行相应扣款。

4.2.2对于预研、工装、地面或机柜类产品，外协承制方允许采用外协单位合格的原材料。

4.3工艺选用控制要求

4.3.1外协承制方负责工艺选用、鉴定和实施进行控制，使之满足产品的使用要求。

4.3.2外协承制方加工工艺选用要从零件结构特点、要求和全过程考虑其选择的合理性及协调性，优先选用经过应用验证的成熟工艺。

4.3.3外协承制方在完成每批次零件加工前，必须使用本批次所有规格原材料进行样件加工，样件为其中一种产品的基本形状，无需全部加工，样件须按照批量数抽样比例加工，加工完成后按图示要求进行表面处理，观察处理后零件外观情况，样件须纳入数据包管理。

4.3.4外协承制方需要对加工过程中的新材料、新工艺、新设备和新人员等进行技术风险识别、分析与控制工作，确保加工零件的批次一致性良好。

4.3.5外协承制方需要选用合适的热处理工艺，必须保证零件的材料力学特性，防止零件过程中的变形等问题。

4.4问题的反馈

4.4.1外协承制方加工前须对零件所用原材料牌号和规格进行核实，如有不一致或不满足零件加工的问题，及时反馈。

4.4.2外协承制方在加工过程发现图纸有误、有歧义或者图纸与模型不一致时，应当提前反馈，待状态确定后再进行加工生产。

4.4.3外协承制方在自检过程中发现零件尺寸超差或其他加工质量问题时，及时在零件交付前进行反馈，提前告知零件接受人或调度。

4.4.4外协承制方在表面处理前发现零件有磕碰、划伤或腐蚀现象，应及时准确的反馈零件的表面状态。

4.4.5外协承制方在加工过程中，采用特殊工艺（或新工艺）时，必须将工艺方案或操作流程提前反馈给所内相关人员。

5详细要求

5.1镀前尺寸工艺保证要求

5.1.1对于一般零件，如无特殊要求，图纸尺寸均为表面处理后尺寸，外协承制方加工时需要考虑到零件表面处理可能带来的尺寸误差，镀层厚度可参照图纸技术要求中的厚度尺寸，以保证表面处理后尺寸满足图纸要求。

5.1.2对于螺纹加工，外协承制方需要考虑镀层，工艺要求安装镀前螺纹要求加工，定制镀前丝锥、镀前板牙及相应的检验工具，以保证镀后最终螺纹满足检验要求。

5.1.3外协承制方需要根据零件图纸要求的镀层厚度对零件进行表面处理，处理完成后对镀层厚度进行复测，确保镀层厚度满足要求。

5.2断接器零件工艺保证要求

5.2.1对零件的所有尺寸进行百分百检验，记录实测数据；关键数据测试过程中，须留有视频或图片等检测证据。

5.2.2对于零件公差超过0.02mm的尺寸（工艺尺寸），加工时必须按照中值进行加工生产，确保零件尺寸不会出现临界（接近零件公差尺寸的10%）或大范围波动。

线性尺寸中值范围：

a.公差范围在0.02mm～0.04mm，中值为公差带的50%；

b.公差范围＞0.04mm，中值为0.02mm。

尺寸中值率定义：零件尺寸符合中值公差范围的数量占所加工零件总数量的比例。

尺寸中值率要求：所加工零件的线性尺寸中值率不小于70%；

零件中值合格率定义：满足尺寸中值率要求的线性尺寸数量占尺寸总数量的比例。

零件中值合格率要求：零件按尺寸数量，符合线性尺寸中值率不小于60%。

5.2.3安装耳片零件：属于外露零件，加工过程中须避免外轮廓出现台阶或接刀痕。

5.2.4端面有安装孔零件：安装孔的定位圆与零件中心孔（轴）之间的同轴度≤0.2mm，该尺寸作为必检尺寸，记录在零件检验记录表中。

5.2.5密封槽零件：确保零件的粗糙度满足图纸要求，避免测量过程中产生划痕。

5.2.6锥孔零件：零件加工完成后，按照技术要求方法利用钢珠（最好采用委托方提供的钢珠）对锥孔的大小进行检验。

5.2.7半圆形零件：在利用线切割工艺进行加工时，必须按照图纸尺寸，留出足够的加工余量和形变量，防止加工完成后零件尺寸不满足要求。

5.2.8中间有配合孔的轴类零件：建议在检验时，采用标准塞规进行检验，避免内径千分尺测量过程中造成的错判和漏判。

5.2.9细长杆零件：零件加工时，必须保证零件的同轴度或垂直度满足零件图纸的设计要求。

5.2.10零件编号标识：零件编号采用激光刻字，深度不超过0.01mm，标识位置按图纸所示。

5.3机壳类零件工艺保证要求

5.3.1安装孔零件：零件图中注明“整机装配后加工”的设备安装孔，零件单件机加工时不加工；图中注明“配作”的安装孔，则零件单件机加工时加工；普通螺纹必须保证螺纹有效深度满足要求；钢丝螺套的底螺纹应能通过通止规的检验（钢丝螺套一般由外协方安装。需外协承制方安装的，会单独提出要求）。

5.3.2沉孔零件：零件的沉孔加工必须保证沉头螺钉安装后不突出于零件表面；

5.3.3接地桩孔：铝合金零件标准接地桩安装孔径为φ5 mm的，按φ4.8mm±0.05加工。镁合金零件的标准接地桩安装孔径为φ4.96±0.03mm的，机械加工的孔径尺寸φ4.98±0.01mm加工。

5.3.4零件平面度：设备底板的平面度按照图纸要求加严10％进行加工控制。

5.3.5T4薄铝板零件:原则上上下表面不加工，加工前选择原材料表面无缺陷的一面为外露面；零件上下表面一般不允许用砂纸进行打磨，严禁用低于1000目的金刚砂纸进行打磨。

5.3.6零件外观：交付零件前需用酒精清洗干净，不得带有油污、铝屑等多余物；整套机壳外观要求砂纹或铣刀纹方向一致。

5.3.7焊接零件：焊接过程中注意焊接零件的极性、方向必须与图纸一致：保证焊后平面度要求及对角线要求（小于0.2mm)。

5.3.8铸造零件：加工完成后必须确保零件外观质量，不允许有砂眼，不允许补焊。

5.3.9对于盒体零件，必须有应力释放的工艺措施，减少变形。例如：粗精分开自然时效去应力、粗精分开增加热处理人工时效去应力、对刚性较弱结构，采用电加工、工艺筋等方式辅助支撑等方式。

5.3.10对于盒体零件中平面度有要求的腔加工时，精铣时对同一腔底面、侧壁一次走刀完成，保证对应腔底面平面度、表面粗糙度要求。

5.3.11对于盒体零件中有平面度要求的腔加工时，如需电火花清直角、制窄槽，必须逐点找正待清角处腔底、腔侧，保证清角或制窄槽后腔底平面度、表面粗糙度要求。

5.3.12对于盒体侧面有插座孔加工时，按照图基准保证插座孔位置镀前尺寸、孔径镀前尺寸、孔深度、以及对应内腔深度尺寸，保证装配后保证搭接要求。

5.3.13对于拼装盒体组件，必须同时保证安装底面平面度，对外安装耳片厚度。

5.3.14对于盖板零件，一般不允许用砂纸打磨处理，严禁用低于800目金刚砂纸打磨表面。保证表面光滑、平整，无细小毛刺、无粗砂痕。

5.3.15不通的螺纹，加工时必须计算螺纹底孔深度，必要情况下必须修磨短丝锥尖端，手工攻制保证螺纹有效深度、螺纹底孔不通、不鼓包。

5.4零件表面处理工艺保证要求

5.4.1同一台产品的零件，采用同样的条件进行处理，避免处理后表面颜色有色差。

5.4.2零件保护边界处整齐，保护层在处理过程中必须有足够的强度而不会剥离，保证处理后与非保护交接处整齐良好。

5.4.3对于断接器零件，表面处理时的夹点位置参照《零件尺寸分类及表面处理夹点位置示意表》执行，不对私自更改夹点位置。

5.4.4表面处理完成后，及时用清水对零件上残留处理液进行清洗，特别关注盲孔或螺纹孔处，一定要清洗干净，防止清洗完成后处理液从盲孔或螺纹孔内流出产生污渍。

5.4.5拆卸零件时，应先防松夹具后，再取出零件，避免零件被夹具划伤。

5.4.6需要喷漆（或喷塑）零件或产品必须保证零件颜色的批次间一致性，每批次至少留存3块不小于50mm×100mm喷漆试片，其中1件随产品交付，另外不少于2件外协方留存。

5.5生产过程防护要求

5.5.1外协承制方需要对外协零件的加工、传递、包装和运输过程中采取保护措施。

5.5.2对于零部件原材料，在生产准备、生产转运过程中应请拿轻放。

5.5.3对于断接器类零件，应该先用采用软包装对零件进行单独保护，再用根据零件大小采用塑料盒进行包装，并能有效约束零件在包装盒中的窜动，最后再用满足结构强度转运盒或包装箱进行包装传递和运输。

5.5.4对于机壳类零件，应该先用采用软包装对零件进行单独保护，保证在转运过程中不会出现零件与零件之间或零件与包装箱出现磨损或划伤。

5.6镁合金产品工艺保证要求

5.6.1镁合金材料氧化倾向性大，抗腐蚀能力较差，以及电位差腐蚀较强，在热处理、机械加工、防护等生产过程中存在影响厚度表面镀覆的风险点，见表1.需严格控制镁合金生产、贮存环境温度、湿度，避免工件氧化、腐蚀。

表1镁合金产品加工风险点及验收要求

序号	风险点	验收要求
		风险点状态	检查方法
1	外观磕碰、划伤、毛刺	无	目视检查。
2	腐蚀点、腐蚀手印等	无	目视、疑问、返修后：放大镜检查。返修后必须留有记录，明确处理位置及零件标识编号，记录随产品交付。
3	电火花加工残留积碳痕迹	无残留积碳， 见金属本色	目视，放大镜检查
4	砂纸打磨	正常情况不允许	返修允许使用不低于800目金相砂纸处理。
5	内腔壁刀柄挤压痕迹	无	目视
6	盲孔、深孔积屑	无	目视
7	镀前螺纹	合格	镀前检验工具检查
8	物理外观、接口尺寸	合格	按图纸等输入要求检查
9	安全：镁合金碎屑在高温和氧化条件下引起燃烧	过程控制。隔离明火及高温。及时清理、单独贮存镁合金碎屑。加工场所及设备附近放置灭火沙土、D类灭火器。禁止用水和泡沫灭火器。

5.6.2生产过程中合理安排热处理工序去应力，稳定结构及尺寸精度。热处理加热前应清理镁合金工件表面的毛刺、碎屑、油污或其他污染物及水汽，并保证工件和炉膛内部干净、干燥。

5.6.3正常情况不允许用砂纸打磨加工表面，返修允许用不低于800目金相砂纸处理。针对腐蚀返修用砂纸处理过的工件必须对应唯一编号留记录（零件唯一编号、返修位置、时间等），记录随产品交付。

5.6.4禁止使用水基切削液和酸性冷却切削液加工（含攻丝），建议采用干式加工、空气冷却，或采用专用镁合金切削油进行加工。

5.6.5减少或避免采用电加工（线切割、电火花），及时清洁电火花加工残留积碳痕迹，见金属本色。

5.6.6禁止将工件表面与钢铁制工作台面、虎钳、夹具长时间接触，要求用清洁干燥的电容器纸衬垫或专用镁铝河间工装垫板隔离，工装定位面、压紧面Ra应小于3.2μm，防止工件和夹具间由于电位差产生腐蚀与点蚀。

5.6.7数铣加工时合理选用刀具（加长或缩柄刀具），避免在腔体侧壁产生刀柄挤压痕迹。

5.7散热器件凸台增加平面滚花处理的相关要求

5.7.1图纸中标注凸台“表面平面滚花处理”或在图纸技术要求中明确“散热凸台表面平面滚花处理”，如下图所示；散热凸台高度不变。

5.7.2在加工过程中需要编程工艺根据图纸要求，对散热凸台进行加工，“使用Φ2球形铣刀加工，切深模型高度Z-0.1，步进量1，使用平行铣策略，粗切角度45°一遍，-45°一遍，形成90交叉网纹装，表面粗糙度满足3.2”。

182.6.82

A

.

14-2.8面孔5.6×90°

0.1

A间

.

表面平面滚花处理

001

机壳上散热凸台示意图

表面平面滚花处理

M2.5深6

散热片凸台示意图

技术要求

1.不大于6的未注尺寸公差按GB/T1804-m规定执行，其余未注尺寸公差按GB/T1804-f规定执行。

2.未注形位公差按GB/T1184-H规定。

3.锐边倒钝去手刺4

4.散热凸台表面平面滚花处理。

5.涂覆：彩L色导电氧化，螺纹孔保护不涂覆。

6.未注孔位置度公差优于0.1（基准A、B）

7.未注尺寸见三维模型。

技术要求示意图

5.8零件增加标识要求

（1）框体和盖板零件加工后需使用滑针（或其他工具）在框体或盖板没有安装孔的内部侧壁或加强筋侧壁上刻画零件任务号，如下图所示：

影以

数量：346

P2********3

批次号：202401726(001)

任务号：202401726

出所编号：产品代号：J********

料号：202401726/202401726(001)/S43F02A-M-SCBD1

零件名称:芯轴套

工单名称：快速接头

预研

制令单数量：:1100243598

材料

信息

（2）有安装孔的内壁处需安装器件，不允许刻画标识，如下图所示。

（3）射频类零件和图纸要求单模块出所的零件暂不需要刻画标识。

（4）刻画标识深度不宜过深，以使用砂纸能够轻易去除为宜。

6弹簧类零件要求（机构类）

1.1.6.1技术指标

a.弹簧材料：满足图纸要求。

b.工作温度：以图纸要求为准，如无要求需满足:-60℃～＋100℃。

c.尺寸及力值要求：满足图纸要求。

1.2.6.2技术要求

6.2.1弹簧投产前，委托方对生产单位进行工艺审查，工艺流程固化，确保不同批次投产状态一致。同一批材料生产的一次交检量为一批。

6.2.2首件鉴定后再进行批量生产，出具产品首件鉴定报告和提供产品合格证等。

6.2.3弹簧的外观应逐件进行检验，表面应光滑，不允许有裂纹，凹凸痕，划伤、麻点等缺陷；弹簧端面无尖锐边、挡圈开口处无尖锐边。

6.2.4残余变形：弹簧经立定及残余变形处理后，其残余变形应在图样的允差范围内；

6.2.5负荷：负荷的测量精度应准确，误差应在图样的允差内，给出单件零件，载荷与变形关系的测试数据；

6.2.6端面质量：两端面并紧并磨平，磨平部分不少于圆周长的3/4，粗糙度应符合图样要求；

6.2.7钝化处理：不锈钢弹簧按QJ467-88《不锈钢酸洗和化学钝化技术条件》执行。

6.2.8时效处理：弹簧制成后，进行的消除应力热处理，按QJ1787-1989《圆柱螺旋弹簧技术条件》执行。

6.2.9立定处理：弹簧制成后，进行立定处理，按QJ1787-1989《圆柱螺旋弹簧技术条件》执行。

6.2.10去氢处理：弹簧在加工、酸洗等过程中接触氢后应进行去氢处理。按GB/T19350-2003《金属和其他无机覆盖层为减少氢脆危险的涂覆后钢铁的处理》执行。

6.2.11强压处理（加荷时效处理）：弹簧制成后，为提高弹簧承载能力，稳定尺寸，进行强压处理，按QJ1787-1989《圆柱螺旋弹簧技术条件》执行，有镀层试验时间为24h，无镀层要求的弹簧试验时间为12h。如有特殊要求还需进行加温加荷时效处理（具体处理方法依据图纸要求或参照HB/Z358-2005《航空钢弹簧制件热处理》）。

6.2.12强制检验点设置：

弹簧力及弹簧总长设置为强制检验点（若有），具体检验项目见附表1。承制单位对产品强制检验点的检验在现场由检验、工艺或设计和用户共同确认并签署，用户不能参加现场对强制检验点检验结果确认时，承制单位应将检验记录事后进行整理并提交用户或设计方确认、签署。对强制检验点零件必须提供每件产品详细的检测实测值数据，并实施表格化管理，记录数据应完整、有效（可参照附表的格式）。

如图纸有“重要件”“关键件”标识，需提供重要特性（Z101、Z102等）和关键特性（G1、G2等）关键工序的相关记录。

6.2.9产品包装、运输要求：每一件产品用塑料袋进行包装，在塑料袋内装合格证和数据卡片，卡片上说明产品名称、序号、弹性力、生产日期等。弹簧产品在包装、运输、贮存中应保持清洁，避免挤压，禁止与酸、碱、油类、有机溶剂等影响材料性能的物质（包括气体）接触。

1.3.6.3检验要求

6.3.1产品的外观质量用目视法进行检查。

6.3.2产品的尺寸用分度值为0.02mm卡尺进行检查。

6.3.3产品的刚度用测量单位不大于0.05N的弹簧测力机进行检查。

6.3.4压缩变形按GB/T1239.2规定进行试验。

6.3.5抽检强压测试：抽检弹簧施加最大工作载荷保持24h后，复测弹簧各项参数指标需满足要求。

2.6.4验收要求

a.产品首件鉴定报告；

b.每件产品强制检验点测试数据（可放在产品质量检测报告中）；

c.产品合格证明书；

d.产品质量检测报告；

e.产品检验测试报告（格式见附表）；

f.弹簧制成后各项处理的证明文件；

g.过程质量控制记录（备查）；

h.关键工序记录。

2.1.6.5拒收情况

出现下列情况之一产品拒收：

a.文件资料不齐套；

b.质量证明文件不符合规定要求；

c.产品性能检测报告结果不满足本文第三条技术指标的要求。

6.6引用文件

GB/T1239.2冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件

GB/T1239.1冷卷圆柱螺旋拉伸弹簧技术条件

7外协零件交付要求

7.1外协承制方必须在零件交付前，对零件尺寸进行检验，确保交付零件加工质量符合图纸要求。

7.2断接器类零件交付时，外协承制方必须提供零件检验记录，作为零件附件一起交付。

7.3外协承制方检验所用量具必须符合工艺要求，且在检验有效期内。

7.4交付数据包要求

外协承制方完成零件或产品加工及测试后，需要按照要求完成零件或产品数据包编写，并随产品一起交付。零件或产品数据包必须包含以下内容：

1）原材料、标准件的检验、使用情况(原材料合格证及复验证明)；

2）产品样件；

3）零件或产品测试检验数据记录情况，涂覆零件或装配完成后零件需要提供零件涂覆前或装配前的检测记录；

4）特殊过程记录及性能测试情况，特殊过程包括焊接、热处理、氧化或喷漆表面处理等，弹簧类零件需提供图纸技术要求中所要求进行处理的过程记录及测试试验证明材料，如钝化、时效、立定、强压等，且需按标准执行，必要时可以留有照片记录；

5）产品装配前、后的照片记录。

附件1：断接器零件工艺保证要求

1.1安装接口类零件加工工艺保证要求

1.1.1典型结构

断接器类零件中典型的接口类零件有安装法兰和密封槽，如图1所示。

图1安装法兰零件结构示意图

1.1.2重点工艺保证项目

由于该类零件的对外接口较多，所以在加工时重点工艺保证项目在于接口尺寸，包括孔径，密封槽宽度，耳片厚度、宽度及均分角度等。

8

9.8

233.

2-R0.56

3处3-3.5±0.1均布

6-R3

6-R3

（37.3）30±0.1233,\

R0.3

R0.5

C0.5

8~O00X0又Qm三Q0.8

90°

120°

3R0.3

3.68.1

R0.********.8

两处

4-R0.3

4-R0.3

细节C

图2安装法兰零件工艺保证项目图

1.1.3重点工艺保证要求

1）零件的接口孔径尺寸，必须按照加严后的工艺尺寸进行加工，其余尺寸也必须考虑镀层厚度对零件尺寸的影响。

2）加工时必须控制两个密封槽尺寸的一致性。

3）耳片厚度测量时，每个耳片的测量点不少于3个，且必须保证耳片上的所有测量点全覆盖，防止出现厚度不一致情况。

4）在加工耳片底圆和圆周本体时，控制加工精度，避免产出台阶或接刀痕。

1.2圆周带键类零件加工工艺保证要求

1.2.1典型案例

断接器类零件中典型的带键类零件如图3所示。

图3带键零件结构示意图

1.2.2重点工艺保证项目

保证键和零件内圆的加工质量满足图纸要求，详见图4。

<

34.5-C315

2-R0.51.61.6/

0.02

15°T10.81.5

R3RI

38

O.

汉

0.8

Q汉

25（此长度范图保护）

RI

27.5

33.7

6:1C-C2处，确保两键清根

2.867.2±0.I

图4带键零件结构工艺保证项目图

1.2.3重点工艺保证要求

1）键两侧必须清根，可采用铣或电火花的工艺方法进行加工，避免键的两侧产生圆角。

2）加工过程中必须采取合理的工序，避免内圆变形，保证零件的安装尺寸满足要求。

1.3.3焊接类零件加工工艺保证要求

1.3.1典型案例

断接器零件中需要焊接的零件如图5所示。

0

图5焊接零件结构示意图

1.3.2重点工艺保证项目

焊接零件一般在图中标明保持锐边、清根和保护符号。焊接零件加工重点工艺保证项目在于零件焊接面的加工状态，包括临边倒角、焊接面的平面度和粗糙度等。

39.5±0.1

9

	0.04		A45商处）
5（范围内保护）
		0.8
2-1.58						C
20°处）194.5						A0Q

保持锐角

2-R0.75

C1.5

T

Q

I

I

RI

二

Q

G

26

-	Q文	-90	-+20°1
				6
33.5
49.3土0.1

保拌锐角清根	0.03	A
R2SQ

1.5

R0.5

X

图6焊接零件工艺保证项目图

1.3.3重点工艺保证要求

1）加工过程中，必须按照图纸保证零件焊接面的临边锐边或清根。

2）焊接面必须一次加工完成，平面度不大于0.005mm，表面粗糙度由于1.6。

1.4.4限位锁紧零件加工工艺保证要求

1.4.1典型案例

断接器中限位锁紧零件分两类，一类是带锥孔零件，一类是带梯形槽零件，如图7所示。

L

一

l

I

图7限位锁紧零件结构示意图

1.4.2重点工艺保证项目

限位锁紧零件加工重点工艺保证项目在于锥孔或梯形槽的加工尺寸和限位尺寸。

27.5土0.1

22.8土0.120.2°±0.05°1.6		8-(3.6±0.05)均布
	1.6	C
18.5

R0.56±0.05

R0.5

技术要求

l，未注尺寸公差GB/T1804-f，小于3mm未注公差GB/T1804-m；

2.未注形位公差GB/T1184-H

3.未注棱边倒钝R0.2：零件无毛刺无棱边；锥孔加工尺寸应满足3钢球放入不凸出20.5的外圆

且不从锥孔掉落，表面处理后需满足要求。

4.表面处理；脉冲阳极化，镀层厚度为0-3um，单边镀后尺寸增加0-1.5um，

图纸尺寸为表面处理后尺寸。

40.5土0.0880°RI	A<8
		R0.5		QO300+00

0L500

I

二40

Q

>QQQ

20

±0.0500

6

.

		6.75±0.05QR0.52-R0.3RI		二Q
R0.308/R0.3

Q

2-R0.2

一.2x15.914.8

图8限位锁紧零件工艺保证项目

1.4.3重点工艺保证要求

1）零件限位槽或锥孔的定位尺寸必须要求控制在公差范围之内，且所有测量点的测试数据一致性良好，尺寸偏差范围控制在公差带的10%以内。

2）锥孔限位的零件加工过程中，必须保证锥孔尺寸的一致性，采用合格的标准钢球检测。

3）梯形槽必须在一次装夹内完成加工，确保加工梯形槽角度满足要求。

1.5内部定位孔类零件加工工艺保证要求

1.5.1典型案例

断接器零件中带定位孔的零件如图9所示。

图9定位孔零件结构示意图

1.5.2重点工艺保证项目

带定位孔零件加工重点工艺保证项目在于定位孔尺寸的控制。

2-R0.3R3

92±0.12-1.51±0.通孔150R3+IC0.3R304I~0O0.85Q10.8I7

<20

25（此长度范围保护）

34.8

0.03A37.2±0.l40.2

84处布0

142-R0.755此范围内保护

图10定位孔零件工艺保证项目

1.5.3重点工艺保证要求

1）定位孔尺寸检验过程中，需用标准塞规进行测量，避免测量误差。

2）定位孔的形位公差必须满足图纸的设计需求，包括与端面的垂直度和零件中心轴的同轴度要求。

附件2机壳类零件工艺保证要求

2.1外接口零件加工工艺保证要求

2.1.1典型案例

外接口零件中典型的带键类零件如图11所示

1

0-03_27

图11外接口零件结构示意图

2.1.2重点工艺保证项目

外接口零件加工重点工艺保证项目在于安装接口尺寸，包括耳片的宽度、厚度、平面度以及安装孔尺寸。

35		35
				E
33±0.142±0.149.7			16±0122±0.129

0地

0

保护保护

153.5±0.1153.5±0.1

	138±0.1	138±0.1
	95±0.110-05.553±0.113±0.1	95±0.153±0.113±0.1

同

I

7

I

	一一
		40±0.1	0.10
		120±0.1

90±0.1

5

7

5±0.1

图12外接口零件工艺保证项目

2.1.3重点工艺保证要求

1）定位孔的实际尺寸必须满足图纸的设计公差需求，测量过程中必须选择与图纸同一基准作为测量的起始点。

2）耳片加工过程中，必须考虑零件的镀层对尺寸的影响，确保零件最终尺寸满足要求。

2.2带沉孔盖板加工工艺保证要求

2.2.1典型案例

带沉孔盖板典型结构，如图13所示。

图13带沉孔盖板零件结构示意图

2.2.2重点工艺保证项目

该结构加工重点工艺保证项目在于外形、沉孔直径、沉孔深度等。具体见图14。

156+0.2

146±0.1

70

图14带沉孔盖板零件工艺保证项目

2.2.3重点工艺保证要求

1）外形尺寸、耳形圆角按镀前公差控制，以保证装配要求；

2）沉孔90°及直径按图控制，保证沉头螺钉头不突出盖板表面，以保证装配要求。

2.3盒体加工工艺保证要求

2.3.1典型案例

盒体典型结构，见图15。

正面背面

图15盒体零件结构示意图

2.3.2重点工艺保证项目

该结构加工重点工艺保证项目在于外形、内腔、槽、插座孔、通气孔、穿墙孔等。具体见图16。

内腔公差	槽底与腔底接平B1保证腔底B2A0插座孔	插座孔位置
AI	耳片厚度
A2	H6
中	A6

图16盒体零件工艺保证项目

2.3.3重点工艺保证要求

1）外形尺寸、形位精度按图要求，以保证装配精度；

2）内腔长、宽、深度按镀前公差控制，以保证装配要求；

3）对于有平面度要求腔：精铣时对同一腔底面、侧壁一次走刀完成，保证对应腔底面平面度、表面粗糙度要求。

4）腔底面平面度按图保证，检测时包括该腔底以及窄槽处：

5）窄槽底部与对应腔底底面同一深度时，加工按对应腔底平面度要求保证；

6）插座孔直径、孔位、深度尺寸必须按图公差保证；

7）耳片厚度必须按图公差保证。

附表1强制检验点检测记录表（示例）

序号	产品名称/代号/序号	关键（强制）检验点名称	检测方法	尺寸（技术条件）要求mm	判定准则	实测值	检验结论	检验签字
1	XXX-1#	总长	卡尺测量	例：H0（46.3±1）	H0（46.3±1）mm			检验盖章
		预压力F1	弹力机自动测试	例：H1（30 ）	F1（17N±1N）
		工作力F2	弹力机自动测试	例：H2（25 ）	F2（31.3N±1.5N）
2
3
。。。。。。。

承制单位：工艺：设计（用户）：年月日

附表2弹簧检验记录（备查）

产品型号

产品名称

弹簧1

批次

产品代号

数量

研制单位

检验员

材料

不锈钢06Cr17Ni12Mo2（GB/T24588-2009），材料由513所提供

力学性能

强制检验点检测记录表

检验项目及指标

1#

2#

3#

4#

5#

6#

7#

8#

9#

10#

线径：

内径：

节距：

旋向：

总圈数：

垂直度：

外观

检验项目及指标

11#

12#

13#

14#

15#

16#

17#

18#

19#

20#

线径：

内径：

节距：

旋向：

总圈数：

垂直度：

外观

检验项目及指标

21#

22#

23#

24#

25#

26#

27#

28#

29#

30#

线径：

内径：

节距：

旋向：

总圈数：

垂直度：

外观

检验项目及指标

31#

32#

33#

34#

35#

36#

37#

38#

39#

40#

线径：

内径：

节距：

旋向：

总圈数：

垂直度：

外观

结论：

备注：每种弹簧均填此表

附表3挡圈检验记录（备查）

产品型号

产品名称

挡圈

批次

产品代号

数量

研制单位

检验员

材料

不锈钢06Cr17Ni12Mo2（GB/T24588-2009），材料由513所提供

力学性能

强制检验点检测记录表

检验项目及指标

1#

2#

3#

4#

5#

6#

7#

8#

9#

10#

线径：

内径：

开口：

外观

检验项目及指标

11#

12#

13#

14#

15#

16#

17#

18#

19#

20#

线径：

内径：

开口：

外观

检验项目及指标

21#

22#

23#

24#

25#

26#

27#

28#

29#

30#

线径：

内径：

开口：

外观

检验项目及指标

31#

32#

33#

34#

35#

36#

37#

38#

39#

40#

线径：

内径：

开口：

外观

检验项目及指标

41#

42#

43#

44#

45#

46#

47#

48#

49#

50#

线径：

内径：

开口：

外观

检验项目及指标

51#

52#

53#

54#

55#

56#

57#

58#

59#

60#

线径：

内径：

开口：

外观

结论：

备注：

明细

242568	正Y侧双轴太阳翼驱动机构	转接件	6	表面处理
		壳体	6
		盖板	12
		后盖板	6
		B轴壳体	6
		转接架	6
		帆板支架	6
		防磨套支架	6
242569	负Y侧双轴太阳翼驱动机构	转接件	6	表面处理
		壳体	6
		盖板	12
		后盖板	6
		B轴壳体	6
		转接架	6
		帆板支架	6
		防磨套支架	6
246222	帆板驱动机构	中间立柱	8	铸造加工+处理
		底座	8
		电机安装座	8
		上法兰盘	8
		外环旋转支撑	8
		壳体	16
		盖板	16
246409	帆板驱动机构	中间立柱	8	铸造加工+处理
		底座	8
		电机安装座	8
		上法兰盘	8
		外环旋转支撑	8
		壳体	16
		盖板	16